據了解采用天然氣替代柴油作為燃料,對陶瓷窯爐進行節能技術改造,項目完成后德化一家陶瓷企業一年節約標煤6123噸,比上年減少消耗51.68%,產品合格率提高3%,該項目獲得省級節能項目獎勵。
天然氣優勢多—天然氣報警器
“選用潔凈燃料天然氣作為燃料,發熱溫度高達2000℃—2040℃,可以滿足各種陶瓷產品燒成所需溫度的要求。”德化意達陶瓷有限公司有關負責人介紹,將燃用柴油的陶瓷隧道窯改為燃用天然氣的隧道窯,除了取得明顯的節能減排效果外,還提高陶瓷產品質量,獲得可觀的直接經濟效益。
泉州市節能監測中心有關負責人稱,工業窯爐的節能問題始終制約著陶瓷工業的發展,陶瓷工業的可持續發展與窯爐燃料消耗不斷降低、熱效利用率不斷提高密切相關。這兩年,我市大多數陶瓷、建材企業主要針對陶瓷窯爐的燃燒系統進行節能改造,采用新型天然氣(天然氣檢測儀)燃燒器替代傳統煤炭燃燒器。
天然氣和煤炭、液化氣(液化氣檢測儀)等相比,有其獨特的優點。天然氣是礦物燃料中最清潔的能源,雜質含量極少,具有顯著的環保性。而且天然氣熱值較高,有利于提高生產效率。
節能減排明顯
隧道窯改造前,德化意達陶瓷有限公司一年用水6164噸,主要能源消耗量中柴油5548噸、原煤4585.2噸。為省下這一大筆生產成本,該企業主動進行隧道窯改造,建成輕質隔熱窯爐,將原來重質耐火材料改為輕質耐火材料,以棚板替代匣缽為載體。“在隧道窯內墻加貼耐高溫微晶纖維棉,并噴涂高溫紅外涂層。”該企業有關負責人稱,通過采用國內先進天然氣專用比例燃燒器及先進的全自動控制系統,自動控制窯爐內預熱段、燒成段、余熱段的溫度壓力燒成氣氛,降低高溫段同一斷面燒成時窯內上下溫差。
改造項目完成后,該企業比上年減少燃料消耗51.68%。此外,成型烘房的熱能用窯爐余熱取代原煤, 每年可減少二氧化硫排放量33.02噸,減少煙塵排放量83.12噸,利于改善生產環境,保護生態環境。
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(本文來源:泉州晚報 http://news.163.com/11/0111/05/6Q3I455U00014AED.html )